“品质关乎两个生命，一个是消费者的生命，一个是企业的生命。当消费者受到伤害，企业也会受到伤害。”——董明珠

2012年，董明珠提出全员品质体系理念，要求公司全体员工人人充当质检员。以此构建与实施的T9（总共9个方面）全面品质控制模式。

2014年格力凭借该模式获得中国品质协会品质技术一等奖，开创家电行业获此殊荣的先例。为确保产品高可靠性，格力还发明了PQAM完美品质管理模式。

有机结合两大模式并加以提升形成的“让世界爱上中国造”格力电器“完美品质”管理模式，2018年11月获第三届中国品质奖，这是品质领域经国务院批准设立、国家质检总局组织评选的最高荣誉。

那么

一台“完美品质”的格力空调

从前期物料采购

到完成流水线生产

再到交给消费者

全程要经历多少与品质有关的“关卡”？

格力的答案是

8000名品质专项检测员工

862项品质检测工序

品质检测层层把关

互检、自检、专检

格力电器珠海总部，空调组装车间即空调二分厂内，每当空调主机排着整齐的队列被传送带运至质控室电子检漏检测房时，一名女工便手持仪器对着主机内的铜管快速扫几下，然后再扫下一台，如此不断循环。

“她正使用卤素检漏仪，检测空调主机铜管里面的雪种（即冷媒）有没有泄漏，10秒钟就能检一台。这种仪器很灵敏，哪怕一台空调一年的雪种累计泄漏量只有0.5克，这几秒钟功夫也能检出来。”空调二分厂技术科工作人员罗召平说，确保雪种不泄漏非常重要，直接影响空调制冷效果。在格力，一台空调要经历3次雪种检漏，分别是总装环节、成品打包后和仓库发货前这几个节点。

在二分厂的流水线上，每位员工在对产品进行操作前，要检查上一道工序的完成品质，这叫互检；每位员工完成自己环节的操作后，要自行检测完成品质，这叫自检；另外还有5项专检，上述电子检漏即是其中一项，其余4项为工序检验、电器安全测试、运转测试、打包检验。

组装，仅是空调生产过程中的一个环节。而一台格力空调从物料采购，到生产，再到送至消费者家中，“全程约有862道检测工序，其中很多工序已经实现了自动化检测。”格力电器助理总裁、高级工程师方祥建说。

格力在全球约有8000名员工从事与品质相关的专业检测工作。以格力现有近9万名员工计算，每11个人之中，就有一人从事品质专业检测工作。

一台格力空调的862道检测“大关”

●外协物料入厂环节有220道检测工序，涉及外观、性能、型式试验等；

●总装及配套分厂生产环节，自检、互检、专检共282道检测工序；

●实验检测环节有248道检测工序，涉及性能、噪音、可靠性、安规测试等；

●成品抽检环节，有85道检测工序；验货环节，涉及27道验货工序。

品质问责高管降职

格力标准要严于国际、国家标准

关于产品品质，董明珠曾说，“品质关乎两个生命，一个是消费者的生命，一个是企业的生命。”格力一直把产品品质视为生命线，坚持“不拿消费者当试验品”。

在格力，品质标准有两个原则，一是格力的标准要严于国际、国家标准，二是格力的标准一定要以消费者需求为导向。

格力的品质管理工作经历了三个阶段，最初是用过筛制的“笨办法”。1995年，公司一批空调出现大面积频繁“死机”现象，影响之大差点要了格力的“命”，一查竟是从外部采购的电容不合格所致。为此，格力成立了行业内独一无二的筛选分厂，对每个进厂的零部件进行筛选，检测合格方可进入生产线。

▲格力完美品质管理模式

2005年，格力电器率先提出“家用空调6年免费包修”政策，引领和推动空调行业整体品质提升。6年免费包修意味着产品品质差的话，维修费和配件费可能就把企业拖垮了，格力为此推行品质月活动、问责制等强化产品品质。方祥建就曾被问责过——2009年3月，两万台空调出厂前发现品质问题，须封存重新完善。方祥建当时担任两个职务，其中筛选分厂厂长一职事后被降为副厂长，格力电器品质控制部部长一职被免，同时经济处罚近一万元。

“完美品质”管理模式给格力带来明显的经济效益和社会效益。从2012年至2018年，格力电器累计实现营业总收入超过9200亿元，累计净利润1090亿元，累计上缴税收897亿元，连续12年位居中国家电行业纳税第一，公司近三年节约品质成本约10.48亿元。并形成大量企业标准，其中12项上升为行业标准，20项上升为国家标准，推动包括供应链在内的整个行业品质水平整体提升。

“让每一个消费者享受最好的产品。”——董明珠

未来，格力将继续坚守产品品质关，像修炼生命一样修炼产品品质，为消费者带来更多优质产品，推动行业品质水平提升，让世界爱上中国造。